智造升级不断推进、C端市场想象力持续爆发,推动电子行业应用场景迭代加速、生产复杂化程度提高,在产品下线到投入市场端的“最后一公里”间,
传统人工模式存在综合效率低、人力成本高、良品率低等短板,科技革命驱动下,电子行业擂台已进入高水平发展的下半场,装备升级成为产业升级的赋能方向。
推动大规模设备更新和消费品以旧换新是加快构建新发展格局、推动高水平发展的重要举措。
客户是某大型电子元器件制造商,主营业务包括PCBA等加工生产,拥有超200条全球先进现代化SMT生产线,服务过联想、友达等业内龙头企业。
在PCBA制作的完整过程中,测试是确保电路板质量和性能的关键步骤,FT(Functional Test,功能测试)是常见的测试策略。客户企业以生产白色家电、汽车电子、通讯设备电子为主,在FT工段中涉及到多规格PCBA的搬运、检测任务,原产线为人工手动上料、手持扫码枪检测来料,单调重复,人工检测易疲劳,作业精度欠佳且综合成本高。随着客户企业订单增多,希望能够通过提高FT工段的智能化、柔性化水平,提升检测效率与一致性,并满足产线快速换型换产需求。
● 电子行业属劳动密集型行业,人员流动性较高,综合培训成本高。引入新工站后,1台机器节省2位人力成本,图形化编程使用门槛低,工人上手快、劳动强度降低。
●18S工作节拍,一套多用、综合效率提升,实现用户多型号产品产线快换需求。
● 节卡Lens 2D支持自动扫码、识别和反馈来料信息,节省扫码枪成本;模块化定制检验测试方案,降低由人员流动带来的额外培训成本。
工艺流程:节卡Lens 2D视觉定位PCBA上料位置——机器人抓取物料至下相机——下相机纠偏补正——机器人放料并启动检测——节卡Lens 2D执行LED画面检测——输出检测结果并下料
FT工站采用1台节卡协作机器人,搭配3台节卡Lens 2D相机,融合定位、检测等多种视觉场景,机器人+视觉+运动控制一体化集成,缩短调试时间,向导式操作,1小时内就可以快速部署。一站多用,有效满足上下料、插拔、LED屏幕画面检测、Tray盘整理搬运4大任务模块。
PCBA生产种类多,人工检测屏幕时,受检测台大小、产品规格和车间环境曝光度等因素影响,需手动调整检测模板,操作步骤繁琐,易出现错检、漏检,对人员技能水平、耐性具有一定要求。
新产线D相机,具备一键自学习检测功能,可通过算法自动依照产品种类、环境亮度等信息匹配检测模板,提升有效检测时间与产品一致性,严控产品质量,适应多品类电路板检测需求。
兼容多种型号tray盘(长度:370~770mm,宽度:200~470mm),人工可通过手轮转动调节Tray盘规格;
此外,张铠还一边
2023年法国I
PCB设计之前,
气动点焊机在焊接