这家PCBA大厂产线升级为何选择协作机器人挑大梁？

  智造升级不断推进、C端市场想象力持续爆发，推动电子行业应用场景迭代加速、生产复杂化程度提高，在产品下线到投入市场端的“最后一公里”间，

  传统人工模式存在综合效率低、人力成本高、良品率低等短板，科技革命驱动下，电子行业擂台已进入高水平发展的下半场，装备升级成为产业升级的赋能方向。

  推动大规模设备更新和消费品以旧换新是加快构建新发展格局、推动高水平发展的重要举措。

  客户是某大型电子元器件制造商，主营业务包括PCBA等加工生产，拥有超200条全球先进现代化SMT生产线，服务过联想、友达等业内龙头企业。

  在PCBA制作的完整过程中，测试是确保电路板质量和性能的关键步骤，FT（Functional Test，功能测试）是常见的测试策略。客户企业以生产白色家电、汽车电子、通讯设备电子为主，在FT工段中涉及到多规格PCBA的搬运、检测任务，原产线为人工手动上料、手持扫码枪检测来料，单调重复，人工检测易疲劳，作业精度欠佳且综合成本高。随着客户企业订单增多，希望能够通过提高FT工段的智能化、柔性化水平，提升检测效率与一致性，并满足产线快速换型换产需求。

  ● 电子行业属劳动密集型行业，人员流动性较高，综合培训成本高。引入新工站后，1台机器节省2位人力成本，图形化编程使用门槛低，工人上手快、劳动强度降低。

  ●18S工作节拍，一套多用、综合效率提升，实现用户多型号产品产线快换需求。

  ● 节卡Lens 2D支持自动扫码、识别和反馈来料信息，节省扫码枪成本；模块化定制检验测试方案，降低由人员流动带来的额外培训成本。

  工艺流程：节卡Lens 2D视觉定位PCBA上料位置——机器人抓取物料至下相机——下相机纠偏补正——机器人放料并启动检测——节卡Lens 2D执行LED画面检测——输出检测结果并下料

  FT工站采用1台节卡协作机器人，搭配3台节卡Lens 2D相机，融合定位、检测等多种视觉场景，机器人+视觉+运动控制一体化集成，缩短调试时间，向导式操作，1小时内就可以快速部署。一站多用，有效满足上下料、插拔、LED屏幕画面检测、Tray盘整理搬运4大任务模块。

  PCBA生产种类多，人工检测屏幕时，受检测台大小、产品规格和车间环境曝光度等因素影响，需手动调整检测模板，操作步骤繁琐，易出现错检、漏检，对人员技能水平、耐性具有一定要求。

  新产线D相机，具备一键自学习检测功能，可通过算法自动依照产品种类、环境亮度等信息匹配检测模板，提升有效检测时间与产品一致性，严控产品质量，适应多品类电路板检测需求。

  兼容多种型号tray盘（长度：370~770mm，宽度：200~470mm），人工可通过手轮转动调节Tray盘规格；